胶盒机的片材预处理是后续加工（如压痕、裁切、粘合）的基础，其精度直接影响胶盒的成型质量（如尺寸偏差、折边平整性、结构稳定性），因此对预处理工序的精度有严格要求。具体要求如下：
一、片材裁切尺寸精度
片材裁切是预处理的核心环节，需保证裁切后片材的长、宽尺寸与设计图纸一致，偏差需控制在极小范围：
尺寸偏差范围：
对于常规胶盒（如长度 100-500mm），裁切后的长度、宽度偏差需≤±0.5mm；对于高精度要求的胶盒（如电子配件盒、小型化妆品盒），偏差需控制在 ±0.3mm 以内。
若偏差过大，会导致后续压痕位置偏移、粘合时边缘不齐，甚至出现 “一边长一边短” 的次品。
对角线偏差：
矩形片材的两条对角线长度差需≤0.5mm（即片材需保证 “正”，无明显歪斜）。若对角线偏差过大，片材呈平行四边形，会导致压痕、裁切时定位不准，最终胶盒成型后出现扭曲、边角不贴合的问题。
二、片材边缘平整度与垂直度
裁切后的片材边缘质量直接影响后续加工的定位精度和胶盒外观：
边缘平整度：
片材边缘需光滑无毛刺、无锯齿状缺口，毛刺高度需≤0.1mm。若边缘粗糙，会导致送料时片材与定位装置摩擦不均，产生位置偏移；同时，粘合时粗糙边缘易导致溢胶、贴合不紧密。
边缘垂直度：
片材的侧边与底边需保持 90° 垂直，垂直度偏差需≤0.5°（即每 100mm 长度内，垂直度误差≤0.87mm）。若垂直度不足，片材呈 “梯形”，会导致压痕线与边缘不平行，折边后出现 “翘角” 或 “褶皱”。
三、片材厚度均匀性
片材厚度的一致性对压痕深度、粘合强度影响显著，尤其对于多层复合片材或厚片材（如厚度≥0.5mm 的 PVC、PET）：
厚度偏差范围：
同一片材的厚度偏差需≤±0.03mm（如标称厚度 0.3mm 的片材，实际厚度应在 0.27-0.33mm 之间）。若局部过厚，压痕时可能压不透，导致折边不顺畅；若局部过薄，压痕易断裂，影响胶盒结构强度。
片材平整度：
片材需无明显翘曲、凹凸变形（翘曲度≤1mm/m）。若片材弯曲，送料时无法与定位平台贴合，会导致定位误差，进而影响压痕、裁切精度。
四、印刷与模切对位精度（针对带印刷的片材）
若片材需预先印刷图案（如商标、花纹），印刷与裁切、后续压痕的对位精度需严格控制：
印刷图案与片材边缘的对位：
印刷图案的边缘与片材裁切边缘的距离偏差需≤±0.3mm。若偏差过大，会导致胶盒成型后图案 “跑偏”（如图案一半在盒面、一半在折边处），影响美观。
印刷图案与压痕线的对位：
对于需要在折边处印刷的胶盒（如折叠后图案连贯），印刷图案与预设压痕线的对位偏差需≤±0.2mm。若错位，折叠后图案会出现断裂、重叠，破坏设计效果。
五、片材清洁度与稳定性
表面清洁度：
片材表面需无油污、灰尘、水渍等杂质，否则会影响后续上胶的粘合强度（胶水无法均匀附着），导致开胶、脱胶。
材质稳定性：
片材需经过预处理（如烘干）去除水分，避免因湿度变化导致裁切后尺寸收缩（尤其纸质复合片材、PET 片材）。一般要求片材含水率≤8%（根据材质调整），否则后续加工中可能出现尺寸二次偏差。
