胶盒折边机是一种用于各类胶盒（如 PVC 胶盒、PET 胶盒、PP 胶盒等）生产的关键设备，主要功能是将胶盒的边缘折叠成型，使其形成规则的立体结构（如盒身、盒盖等），广泛应用于包装、印刷、礼品、电子、食品等行业。
胶盒折边机的工作原理主要是通过机械传动、模具定位和压力作用，将平面的胶盒材料（如 PVC、PET、PP 胶片）折叠成具有立体结构的盒体。以下是其核心工作原理的简化说明：
一、基础工作流程
材料输送
人工或自动上料装置将模切好的平面胶片送入设备的进料端。
胶片通常已预先印刷、模切出盒体轮廓和折痕线。
定位与对齐
输送装置（如传送带、滚轮）带动胶片向前移动，通过光电传感器或机械挡板进行位置校准，确保折边位置精准。
折边执行
模具作用：当胶片到达折边工位时，上模（压料装置）下降固定胶片，下模（折边模具）通过机械结构（如气缸、齿轮齿条、凸轮）推动胶片的边缘沿预设折痕线折叠。
折叠角度：通过调整模具的形状或设备参数，控制折边角度（如 90° 直角或圆弧角）。
多工位协作：复杂盒型可能需要多个折边工位依次作业（如先折侧边，再折底边）。
定型与输出
折叠后的胶盒在模具中短暂停留，利用材料的塑性变形或辅助加热（部分机型）固定形状。
成品由出料装置送出，进入下一工序（如粘盒、质检）。
二、关键技术原理
1. 机械传动原理
电动 / 气动驱动：
半自动机型多采用电机 + 齿轮 / 链条传动，通过减速器控制折边速度；
全自动机型常用伺服电机 + 滚珠丝杠或气动气缸，实现高精度、快速响应的折边动作。
模具配合：
上模和下模的形状、尺寸需与胶盒设计完全匹配，通过机械压力使胶片沿折痕线弯曲，避免材料破裂或褶皱。
2. 材料变形原理
胶盒材料（如 PVC、PET）具有一定的柔韧性和记忆性，在机械压力下，材料沿预先模切的折痕线发生塑性变形，形成稳定的折叠结构。
部分厚胶片或特殊材质需配合加热装置（如加热模），通过升温降低材料硬度，辅助折叠定型。
3. 自动化控制原理
PLC 控制系统：全自动机型通过可编程逻辑控制器（PLC）预设折边顺序、速度、压力等参数，实现全流程自动化。
传感器监测：
光电传感器：检测胶片位置，确保折边时机准确；
压力传感器：监控折边过程中的压力值，防止过载损坏模具或材料。
